“如果通过采购换新确实省事，但我们还是琢磨看看能不能给修复一下，一次次的试验、一点点的改进，没想到还真成了。”曾获得集团“工匠之星”的储运处吴海金师傅一聊起修复接近报废的叉车电池，一脸开心。

到目前为止，吴师傅所在的储运处机动车管理组已经自行修复了40来组接近报废的叉车电池，按新购价每台2万元计算，差不多节约了80来万。

储运处机动车管理组总结发现接近报废的叉车电池量较大，集思广益考虑报废的电池是不能修复之后再使用？说干就干！主管章剑带着团队一起成立攻关组，开始了钻研叉车电池的修复工作。在翻阅了大量资料后，弄清楚了叉车电池的工作原理，也在拆开叉车电池的内部结构对照发现遍布白色结晶体，正是这些白色结晶体影响了正常的充电导电，而究其原因主要就是极板的硫化。

刚开始大家认为只要拿市面上浓度最高、配比最好的修复液倒入就能消除掉白色结晶体。但没想到事与愿违。原来电池内部的多层结构不仅硫化程度不一样，也无法使所有的白色晶体与修复液充分融合，导致极板留存大量白色晶体或极板局部被击穿等情况，损坏单体，这让大家犯起了难！

为此，攻关小组想尽各种办法，分析充电过程中白色晶体消失的情况，发现用小电流长时间恒压充电，白色晶体消失效果显著，而且蓄电池保持一定的比重时效果最佳。于是，攻关小组先是根据电池的受损程度配制出不同浓度的修复液，再倒入电池后利用小电流恒压长时间充电方式予以验证，结果大功告成。

据吴师傅介绍，修复的步骤多且耗时长，目的是最终要确保基本消除硫化现象。“我们修复后的电池，性能可以恢复到新电池的八九成，原本只能续航二十分钟的电池现在能待机四五个小时，电池的整体使用寿命也从三四年延长至五六年，现在这些被修复的电池都已经‘再返岗’了。”

从实践到理论，攻关小组还总结汇编了叉车电池修复的技术手册，并动态更新，实现了有效的知识管理。如今，攻关小组已经延伸至修复不同类型的电池，陆续帮助有需求的车间完成了不同型号电池的修复，目前反馈均运行良好。（邱蓉蓉）